無(wú)鉻前處理噴涂生產(chǎn)線工藝

1、生產(chǎn)工藝流程圖

自來(lái)水洗——預(yù)脫脂——脫脂——自來(lái)水洗——純水洗——無(wú)鉻轉(zhuǎn)化——自來(lái)水洗——自來(lái)水洗——純水洗——烘干——靜電噴涂——固化——下架

2、原材料檢驗(yàn)

2.1、嚴(yán)格控制前處理所用原材料

經(jīng)與供貨廠家協(xié)調(diào)溝通，嚴(yán)格按照原材料檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)前處理所用藥品進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)于不符合技術(shù)規(guī)范的原材料，一律禁止用于生產(chǎn)線，由采購(gòu)人員聯(lián)系供貨商進(jìn)行退換貨，檢測(cè)中心與生產(chǎn)車間緊密配合，在源頭上控制產(chǎn)品質(zhì)量。

2. 2、嚴(yán)格控制上料時(shí)的基材質(zhì)量

對(duì)有手套印、時(shí)效油斑或石墨印的型材上掛前采用砂布打磨處理，避免出現(xiàn)局部除油不干凈。

3、生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量監(jiān)控

3.1、檢測(cè)中心加大各槽液的檢驗(yàn)頻率

對(duì)于預(yù)脫脂槽和脫脂槽的游離酸及鋁離子每4小時(shí)測(cè)一次，確保達(dá)到完備的除油效果；對(duì)于無(wú)鉻轉(zhuǎn)化槽的游離酸、PH值、電導(dǎo)率每4小時(shí)檢測(cè)一次，確保無(wú)鉻轉(zhuǎn)化膜的成形；對(duì)于脫脂后與無(wú)鉻轉(zhuǎn)化后的純水洗PH值和電導(dǎo)率，均采用每4小時(shí)檢測(cè)一次的頻率，確保水洗的效果。脫脂槽的刻蝕量要達(dá)到1g/㎡以上，無(wú)鉻轉(zhuǎn)化的膜重控制在20-150 g/㎡，檢測(cè)頻次均為每天一次。

3.2、生產(chǎn)線工藝員加強(qiáng)監(jiān)控

生產(chǎn)線工藝員加強(qiáng)對(duì)鏈速、各槽液的PH值、電導(dǎo)率的實(shí)時(shí)監(jiān)控，對(duì)于出現(xiàn)的工藝參數(shù)異常，及時(shí)做出調(diào)整，結(jié)合檢測(cè)中心的檢驗(yàn)結(jié)果，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，使各工藝參數(shù)控制在合理的范圍內(nèi)，確保生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定性。

3.3、與供應(yīng)商密切合作

邀請(qǐng)無(wú)鉻前處理藥品供應(yīng)商與粉末供應(yīng)商到現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，針對(duì)實(shí)際生產(chǎn)中存在的問(wèn)題，綜合多方力量，查找對(duì)策，尋找出系統(tǒng)性解決方案。

3.4、綜合協(xié)調(diào)控制

對(duì)人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)的綜合協(xié)調(diào)控制，提高人員積極性、改良設(shè)備性能、加強(qiáng)原材料檢驗(yàn)、嚴(yán)格工藝控制參數(shù)、改善現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境、提高檢驗(yàn)的效率與效果，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過(guò)程的連續(xù)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。

4、成品質(zhì)量檢驗(yàn)

對(duì)于成品質(zhì)量檢驗(yàn)，質(zhì)量部門對(duì)下架產(chǎn)品加大抽檢頻度，避免出現(xiàn)批量質(zhì)量事故，采用了多種檢測(cè)方式，如劃格、折彎、敲擊等，對(duì)于有異常的產(chǎn)品，及時(shí)追溯前面的生產(chǎn)過(guò)程；每班均抽樣進(jìn)行涂層常規(guī)性能檢測(cè)，如附著力、沸水附著力、沖擊、杯突等；日常檢測(cè)采用了高壓水煮2小時(shí)候劃格，用膠帶粘貼，無(wú)脫落，比GB 5237.4-2008及Qualicoat標(biāo)準(zhǔn)都加嚴(yán)了要求；對(duì)無(wú)鉻粉末噴涂成品按照GB/T 10125規(guī)定進(jìn)行1000H乙酸鹽霧試驗(yàn),結(jié)果為合格，按照GB/T 1740規(guī)定進(jìn)行 1000H的耐濕熱性試驗(yàn)，結(jié)果為合格，按照GB/T 1865-1997規(guī)定進(jìn)行1000H的氙燈照射加速老化試驗(yàn)，結(jié)果也為合格。