粉末噴涂工藝中的能源消耗有3個(gè)方面：一是槽液加熱，二是鋁型材鉻化后的水份烘干，三是粉末固化，以粉末涂層固化消耗的能源最多，現(xiàn)分別討論如下。

1）槽液加熱：很多企業(yè)都直接選用常溫前處理劑，中溫脫脂及鉻化已很少再用。在北方地區(qū)當(dāng)環(huán)境溫度低于5oC時(shí)為提高生產(chǎn)效率需要采用加溫脫脂，所以這部分能耗在生產(chǎn)成本中比例不大。

2）鋁型材鉻化后的水份干燥：鉻化后的鋁材需及時(shí)干燥才能保證涂層附著力。烘干的工藝溫度一般在120oC左右。
但若濕工件堆放在烘箱內(nèi)，氣流循環(huán)受阻，完全靠高溫來(lái)干燥，則干燥速度慢，干燥效率低。所以烘箱干燥需要提高循環(huán)風(fēng)速，散開(kāi)工件并定期開(kāi)門(mén)排放水蒸氣。

3）粉末涂層固化：粉末涂料的固化溫度較高(200±5℃)，固化時(shí)間較長(zhǎng)(10～15min)，是粉末涂裝中的耗能大戶(hù)，也是涂裝生產(chǎn)成本的主要來(lái)源。其影響因素主要有以下幾方面：

a、能源種類(lèi)：粉末固化采用的能源有電加熱、油加熱、天然氣加熱、燃煤加熱等，能源選擇需考慮多方面因素：

一是資源條件，二是管理方便性，三是環(huán)境及政策法規(guī)，四是產(chǎn)品附加值。幾種能源的單位價(jià)格比較如下表1所示。

表1說(shuō)明，電加熱的單位成本價(jià)格最高，電加熱的優(yōu)點(diǎn)是管理和使用方便，若不更換現(xiàn)有供電設(shè)備則投資較省，適用于功率較小的烘箱和附加值高的產(chǎn)品。

柴油比電的單位價(jià)低20%，在烘箱容量較大且供電容量受限時(shí)采用柴油加熱也很方便，符合環(huán)保法規(guī)要求。

燃煤是價(jià)格最低的能源，僅相當(dāng)于電價(jià)的1/5，所以大量涂裝企業(yè)均選用燃煤加熱。燃煤加熱的最大問(wèn)題是使用和管理不方便，存在生火，封火，原料堆放，煤灰清運(yùn)等麻煩，且難以符合環(huán)保法規(guī)要求。

天然氣是潔凈能源中性?xún)r(jià)比最優(yōu)的能源，且符合環(huán)保法規(guī)，大部分企業(yè)都會(huì)選擇天然氣燃燒。

b、生產(chǎn)效率：?jiǎn)挝粫r(shí)間內(nèi)產(chǎn)出的成品越多，涂裝單位面積所需能耗成本就越低，這是一個(gè)共識(shí)。生產(chǎn)效率的高低決取決于設(shè)備結(jié)構(gòu)和性能，鋁型材轉(zhuǎn)移是否方便等。

c、設(shè)備結(jié)構(gòu)：粉末固化設(shè)備有箱式爐、全橋烘道、半橋烘道、直通烘道等。實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)告訴我們，同樣的空爐升溫時(shí)間所配置的加熱功率是不同的。

箱式爐為3kW//ｍ3，全橋烘道為2.5kW/ｍ3，半橋烘道2kW/ｍ3，直通烘道3.5kW/ｍ3。

直通烘道盡管在出口設(shè)置風(fēng)幕，但熱損失仍是最大的。根據(jù)鋁型材在烘道中運(yùn)行的路線，可分為單行程烘道、雙行程烘道(U形烘道)、多行程烘道(S形烘道)和W形烘道。

在完成同樣的生產(chǎn)任務(wù)情況下，烘道設(shè)計(jì)成雙行程或者多行程，比單行程烘道的散熱面積要減少30%，安裝面積也減少15%，從而減少了能源消耗，可提高經(jīng)濟(jì)效益。例如立式生產(chǎn)線的能源消耗大大降低。

d、提高一次合格率：返工造成損失表現(xiàn)在：(1)浪費(fèi)粉末；(2)浪費(fèi)能源；(3)浪費(fèi)工時(shí)；(4)影響產(chǎn)品質(zhì)量。工件噴涂后進(jìn)爐前應(yīng)認(rèn)真檢查補(bǔ)噴，減少返工是最重要的節(jié)約手段。

e、新材料新技術(shù)：粉末涂料廠家提供固化溫度低的粉末是我們所期盼的，能明顯降低能耗。當(dāng)然先進(jìn)的薄涂粉末技術(shù)、粉加粉木紋技術(shù)、轉(zhuǎn)印技術(shù)、抗劃傷粉末技術(shù)、納米功能粉末技術(shù)等正在改變鋁材涂裝行業(yè)。